خشک کن روکش معمولاً از یک بخش انتقال، یک بخش خشک کردن و یک بخش خنک کننده تشکیل شده است. برای بهینهسازی فرآیند خشککردن و به حداقل رساندن تغییر شکل روکش، طرحهای خشککنهای مدرن اغلب از یک ساختار تقسیمبندی شده استفاده میکنند. برای مثال، بخشهای خشککن جلو و عقب ممکن است از پیکربندیهای قدرت متفاوتی استفاده کنند، یک بخش باز اغلب در وسط قرار میگیرد تا استرس داخلی کاهش یابد، و یک بخش خنککننده-که با جریان هوا توسط فنهای محوری تأمین میشود-در انتهای دم اضافه میشود. اجزای کلیدی در محفظه خشک کردن شامل مبدلهای حرارتی (مانند آنهایی که دارای بالههای بیضوی-مستطیل شکل هستند) و جعبههای نازل با مقطع متغیر-که با سیستمهای اگزوز رطوبت قابل تنظیم تکمیل میشوند.
بر اساس استانداردهای ملی و طبقهبندیهای رایج صنعت، خشککنهای روکش در درجه اول بر اساس ساختار و اصول عملکردشان به خشککنهای روکشی-نوع روکش و خشککنهای مشبک-تسمه-نوع روکش طبقهبندی میشوند. خشک کن های روکش غلتکی{4}}برای فرآیندهایی که روکش قبل از خشک شدن بریده می شود، مناسب هستند. در این پیکربندی، روکش در حالی که بین غلتک های بالایی و پایینی گرفته می شود، پیشرفت می کند و هوای گرم به صورت عمودی روی سطح روکش هدایت می شود، در نتیجه هم اثرات خشک شدن و هم صاف شدن به دست می آید. سری TG به عنوان نمونه ای از این نوع ماشین ها عمل می کند. در خشککنهای روکش دار نوع مشبک-تسمه-، مواد در حین خشک کردن هوای داغ، با گازهای خروجی که توسط یک فن استخراج رطوبت خارج میشوند، به بالای کمربند مشبک فولادی ضد زنگ منتقل میشود. سریهای SG و WG(J) نمونههایی از این نوع هستند که معمولاً شامل چندین بخش گرمایش و یک بخش خنککننده هستند.
بر اساس نوع وسیله گرمایشی استفاده شده، خشک کنهای روکش روکشی{0}}نوع را میتوان به مدلهایی طبقهبندی کرد که از گازیکنندههای زغالسنگ با دمای بالا-و سازگار با محیط زیست استفاده میکنند. سیستم های هیبریدی ترکیبی از گازساز زغال سنگ با دیگ بخار. یا سیستم های هیبریدی که یک گازساز زغال سنگ را با یک کوره هوای گرم ترکیب می کنند. علاوه بر این، طرحهای ترکیبی-مانند آنهایی که دارای تسمه توری بالایی و غلتکهای پایینی هستند- نیز در بازار موجود هستند.